La tecnología Binder Jetting o conocida en castellano con de Inyección aglutinante, está oficialmente definida como: un proceso de fabricación aditiva en el que se deposita selectivamente un agente adhesivo líquido para unir materiales en polvo. Esta tecnología de impresión 3D se creó en los años 90 por el MIT (Instituto de Tecnología de Massachusetts),. Existe igualmente la tecnología binder Jetting de metal, que fue desarrollada por la empresa alemana ExOne también en los 90.

La inyección aglutinante es más rentable que las técnicas SLS u otros procesos de lecho de polvo, pero sus propiedades mecánicas finales son ligeramente más débiles, ya que las partículas de polvo no se fusionan realmente. Una ventaja es su precisión dimensional en comparación con estas tecnologías, ya que no hay enfriamiento diferencial, aunque puede producirse cierta contracción durante la infiltración o el proceso de sinterización.
La tecnología Binder Jetting ha sido muy difundida para la fabricación con cerámica, debido a que puede trabajar con todos los materiales ligados a esta materia prima. Esto abre también la posibilidad de imprimir con arena, el único material que no requiere un procesamiento adicional final. En cuanto a los metales, con la tecnología Binder Jetting se permite fabricar con varios tipos de aleaciones metálicas como los aceros inoxidables 420SS/BR y 316, el titanio, y otros como Inconel 625 o cobre. Recientemente se ha añadido también la capacidad de imprimir con algunos polímeros termoplásticos y poliamidas.
Tras la impresión de las piezas, hay que liberarlas del encapsulamiento de polvo y curarlas para aumentar su resistencia.
Actualmente el principal fabricante de impresoras 3D basadas en la tecnología Binder Jetting para materiales cerámicos sigue siendo 3D Systems. Respecto a la tecnología de metal, el líder también sigue siendo ExOne.
Gracias a su amplia compatibilidad de materiales, la tecnología Binder Jetting permite fabricar con casi cualquier tipo de material en todo tipo de industrias. Esto va desde la joyería hasta los accesorios y los modelos de ingeniería altamente detallados. La porosidad en las piezas puede afectar las propiedades mecánicas de ellas, por lo que su utilización en piezas finales es menor. Esta tecnología es especialmente valorada para la producción de piezas en serie debido al gran volumen de impresión de la mayoría de las máquinas.



Como recomendación final, al igual que con la mayoría de las tecnologías de polvo es importante tener los materiales en ambientes secos, ya que absorben la humedad del aire y pueden humedecerse rápidamente impidiendo así su utilización. Los materiales en polvo se componen de partículas muy finas, por lo que la utilización de una máscara de protección es obligatoria durante todo el postratamiento y al sacar las piezas de la máquina.